一、應用場景與監測要點

1. 生產用水水質監控

• 場景：
  食品廠的生產用水（如飲料調配用水、乳制品加工用水、罐頭殺菌用水等）需嚴格控制氯離子含量，避免影響產品風味、保質期或引發設備腐蝕。

• 監測點：

• 水源入口（如市政自來水、地下水）：監測原水氯離子基線值，判斷是否需要預處理（如軟化、反滲透）。

• 水處理設備出口（如反滲透 RO、超濾 UF、離子交換裝置）：驗證水處理效率，確保產水氯離子≤標準限值（如飲料用水通常要求≤20mg/L，具體依產品標準而定）。

• 儲水罐及用水點（如配料罐、殺菌鍋）：實時監測管網中水質波動，防止管道老化或二次污染導致氯離子超標。

• 標準依據：

• 《食品安全國家標準包裝飲用水》（GB19298）、《生活飲用水衛生標準》（GB5749）規定氯離子≤250mg/L，但食品加工常采用更嚴格內控標準（如≤50mg/L）。

• 特殊產品（如嬰幼兒配方食品）需執行更高標準，如氯離子≤10mg/L。

2. 設備清洗與消毒殘留監測

• 場景：
  食品廠采用CIP（原位清洗）系統對生產線、儲罐、管道進行清洗，使用的清洗劑（如 NaOH、HNO?）或消毒劑（如次氯酸鈉）可能引入氯離子殘留，若清洗不足會污染后續產品。

• 監測點：

• 清洗循環回路：監測清洗液中的氯離子濃度，判斷清洗劑是否失效或需要更換。

• 沖洗水排放口：監測最終沖洗水的氯離子含量，確保殘留氯離子≤設定閾值（如≤10mg/L），避免化學殘留影響下一批次產品。

• 價值：

• 避免清洗劑殘留導致的產品異味（如咸味）或微生物超標風險。

• 減少因清洗不足導致的設備腐蝕（如不銹鋼管道的點蝕）。

3. 食品加工過程控制

• 場景：

• 腌制類食品（如醬菜、肉制品）：腌制液中氯離子（以NaCL形式）濃度直接影響產品風味和保質期，需在線監測確保咸度均勻及防腐效果。

• 罐頭食品：殺菌冷卻水中的氯離子若滲入金屬罐，可能引發罐壁腐蝕或內容物變質，需監控冷卻循環水的氯離子含量。

• 啤酒釀造：糖化用水的氯離子含量影響麥芽酶活性及啤酒風味，需控制在 50-100mg/L 范圍內。

• 技術要點：

• 選用具備自動溫度補償功能的儀表，消除溫度對氯離子活度的影響（如 25℃標準溫度校準）。

• 傳感器材質需為食品級316L不銹鋼或PC塑殼，避免金屬離子遷移污染。

4. 污水處理與排放合規

• 場景：
  食品加工廢水中可能含有有機物、懸浮物及少量氯離子（如清洗廢水、設備沖洗水），需監測排放口氯離子濃度，確保符合環保標準。

• 監測點：

• 廢水處理設施入口：評估原水氯離子負荷，指導預處理工藝（如混凝沉淀）。

• 排放口：實時監控氯離子濃度，避免超標排放導致水體富營養化或土壤鹽漬化（如地方標準要求≤200mg/L）。

• 合規依據：

• 《污水綜合排放標準》（GB8978）規定一般行業氯離子≤250mg/L，部分地區執行更嚴格的地方標準（如≤100mg/L）。

三、典型案例與效益

案例1：某飲料生產企業

• 痛點：原水為地下水，雨季氯離子濃度波動大（最高達150mg/L），導致成品飲料口感發咸，且反滲透膜頻繁堵塞。

• 解決方案：

• 在 RO進水端安裝上海玄天CT-7600型在線氯離子計，實時監測原水氯離子，當濃度＞80mg/L時自動切換至備用水源（市政自來水）。

• 在RO產水端設置監測點，確保產水氯離子≤10mg/L，延長膜使用壽命30%以上。

• 效益：

• 產品口感合格率從91%提升至99%，減少不合格品損失約40萬元/年。

• 膜清洗頻率從每周一次降至每兩周一次，降低耗材成本20%左右。

案例2：肉類加工企業 CIP 系統

• 痛點：人工檢測清洗水氯離子耗時費力，常因殘留超標導致后續生產線微生物污染，年平均停產消毒3次以上。

• 解決方案：

• 在CIP沖洗回路安裝上海玄天CT-7600型在線氯離子計，設定沖洗終點閾值（≤8 mg/L），達到標準后自動停止沖洗。

• 數據接入MES系統，生成清洗記錄報表，滿足第三方審計要求。

• 效益：

• 單次清洗時間縮短21分鐘左右，年節省人工成本8.2萬元左右。

• 微生物超標事件歸零，產品抽檢合格率達100%。

四、相關國家標準與法規

總結

上海玄天CT-7600型在線氯離子計在食品廠中的應用是從水源到成品全鏈條質量控制的關鍵環節，通過實時監測、精準控制和數據追溯，既保障了食品安全與產品品質，又幫助企業滿足法規要求、降低運營成本。